Comment naissent leurs cadrans
Au sein du groupe Franck Muller, les cadrans sont fabriqués dans la manufacture Les Fils d’A. Linder aux Bois (JU). Une centaine de personnes y conçoivent les différents modèles. Notre reportage.
Pour se rendre dans la petite commune jurassienne des Bois, située à 10 km à vol d’oiseau au nord-est de La-Chaux-de-Fonds, il faut être prêt à affronter les pires conditions météo. Ce jour-là, il neigeait et on n’y voyait pas à 50 mètres. Installée aux Bois depuis 2000, l’usine « les Fils d’Arnold Linder » dispose d’un vaste bâtiment de trois niveaux.
A sa tête, l’iconique Jean-Paul Boillat, repreneur en 1984 de ce sous-traitant qui était alors au Locle et qui s’est depuis lors associé au Groupe Franck Muller. Mais le responsable de la production est désormais Alain Vionnet, lequel nous sert de guide.
MULTIPLES SAVOIR-FAIRE
Actuellement, ce sont près de 90 collaborateurs qui y travaillent. Nous croisons un collaborateur possédant 43 ans d’ancienneté et qui est devenu spécialiste de la pose des pieds de cadran, lesquels ne font que 0,65 mm de diamètre. Autant dire que les générations s’y mélangent en bonne intelligence.
L’entreprise maîtrise l’intégralité des technologies et de l’art de la fabrication d’un cadran. Elle génère en moyenne quinze nouvelles références par jour. « Quant il s’agit de fabriquer une série standard, le cycle de production prend six semaines. Une série représente en règle générale environ 60 pièces, ce qui fait de nous des artisans », résume Alain Vionnet.
ADAPTER LES DESSINS À LA RÉALITÉ
Presque toutes les étapes sont réalisées manuellement, de la découpe du cadran, à la courbure des chiffres pour s’adapter à la forme tonneau des cadrans, en passant par la pose des appliques et la peinture des chiffres. « Avant de démarrer la production d’un cadran, laquelle peut nécessiter jusqu’à 180 opérations, des essais en amont sont généralement indispensables. Nous recevons un plan d’un des designers du groupe Franck Muller et l’adaptons à la réalité du terrain ». En effet, il faut relever de nombreux challenges, notamment en termes d’épaisseur toujours plus fine de certaines pièces.
Premier atelier dans le processus de fabrication : la frappe. La base est quasiment toujours une rondelle de laiton de 50 mm de diamètre. Il faut trois à quatre frappes pour arriver à la structure de base. Précisons que les outils sont tous fabriqués en interne depuis une année.
Afin de ne pas faire subir les vibrations à toute l’usine, les machines effectuant la frappe, permettant de reproduire les emblématiques décors soleil sur les cadrans Franck Muller, sont désolidarisées du bâtiment, au rez-de-chaussée. 180 tonnes viennent frapper la pièce en laiton.
Pour la fabrication des éléments du cadran, comme les chiffres et les rehauts, l’entreprise dispose d’un parc de plus de 40 machines CNC. Là, l’homme et la machine, ou plutôt le robot, travaillent côte à côte. Pour les éléments de décoration plus petits, l'entreprise a dû s’équiper de lasers de nouvelle génération. « On nous demande des finitions d’une telle finesse que nous devons désormais utiliser des lasers de très haute précision », souligne le directeur de la production.
DES ROBOTS POUR PRODUIRE DAVANTAGE
La pièce qui se place sur le cadran, à la jonction de la carrure et du verre, le rehaut, nécessite plus d’une heure de travail. « Si nous n’avions que des machines standards, nous ne pourrions en produire que 8 par jour. Voilà pourquoi il a fallu investir dans des robots qui travaillent 24/24, 7 jours sur 7.»
Certains robots ne font que la face arrière. D’où la nécessité de concevoir un robot qui a un bras articulé pour pouvoir faire les deux faces. Dès lors, le robot est positionné entre deux machines et prélève le rehaut d’un côté pour le déplacer d’une machine à l’autre. Cela étant, chaque cadran est le fruit d’un travail minutieux où l’artisan façonne, décore la surface avec une patience infinie. Autre investissement : les lasers. L’usine des Bois possède certaines machines fonctionnant en nanoseconde, d’autres en femtoseconde (un millionième de milliardième de seconde). Cela concerne la durée d’impulsion du laser qui permet que la matière parte sans laisser de poussière. Là encore, il s’agit d’être à même de faire face aux demandes complexes des designers. « Nous avons des objets à fabriquer qui sont toujours plus fins car il manque de place dans les boîtiers. Que ce soit les découpes d’appliques ou de décors, comme des flocons de neige », explique Tristan Cattin, responsable technique.
25 COUCHES DE LAQUE
Intéressant aussi l'atelier peinture où il faut déposer plusieurs couches de laque sur chaque cadran. « Il y a jusqu’à 25 couches, sachant que cela représente environ 25 heures. Chaque couche apporte plus ou moins de profondeur au cadran. Puis il faut le polir et l’adoucir, cette opération prenant à elle seule une semaine. Cela évolue selon la mode. Actuellement, la mode est plutôt d’enduire les cadrans d’une fine couche translucide appelée le zapon, plutôt que la laque. » Les mélanges de peinture sont créés à l’interne, dans une salle blanche. Ce sont deux femmes qui sont à la manœuvre. Impossible de décrire l’ensemble du cheminement dans la douzaine d’ateliers. Mais le soleil rayonne désormais aux Bois, comme sur les visages que nous avons croisés.