La tuile locale: un patrimoine qui se réinvente
Entre passé agricole et innovation, les tuiles locales garnissent notamment les toits des châteaux d’Yverdon ou d’Echallens. Visite du site de production Morandi à Corcelles-près-Payerne.
«La recette n’a pas changé au fil des siècles: argile, eau et feu», commence Roberto Ricciuti, responsable des ventes chez Morandi. L’entreprise familiale fondée en 1889 a rejoint en 2010 le groupe bernois baptisé à présent Gasser Ceramic. La fabrique de Corcelles compte une petite centaine de collaborateurs, a su se développer et automatiser sa production.
Historiquement, la région comptait de très nombreuses tuileries. «C’était une activité artisanale pratiquée par les agriculteurs qui façonnaient les tuiles à la main pendant la saison hivernale. Nous sommes plus proches de ce secteur que de l’industrie lourde», rappelle Roberto Ricciuti qui travaille pour Morandi depuis 25 ans. Avant l’industrialisation, Morandi comptait jusqu’à 1000 collaborateurs, dont beaucoup vivaient sur place.
Robots aux bras articulés pour remplir les palettes, circuits de rails acheminant les tuiles du sol au plafond, presses, vis sans fin, deux fourneaux à gaz de 120 mètres de long, salles de séchage avec récupération de la chaleur des fours, le décor ressemble à celui d’une biscuiterie géante, mais pour des tuiles et des briques.
Innovations
Le groupe est l’un des cinq leaders en Suisse. Il vient d’être récompensé pour son ancrage local et ses innovations. L’une intègre des cellules photovoltaïques à la tuile et l’autre insère l’isolation de laine de mouton à l’intérieur même de la brique.
L’évolution est constante. Il existe à présent plus de 3000 produits avec des coloris, des formes, des tailles répondant à la demande de diversité actuelle et aux exigences des Monuments et Sites. Cependant, le procédé de fabrication de base reste le même pour toute la gamme.
Production locale
Après l’extraction de l’argile, la matière repose six mois à la glaisière avant de partir pour le concassage et le laminage, essentiels à la transformation de cette ressource. Elle passe encore un mois en ensilage.
«Après six mois, minimum, on peut commencer à façonner l’argile», mentionne Daniel Fürst. Il existe deux techniques: «le filage pour les tuiles plates et le moulage pour les tuiles mécaniques.» Les tuiles sont à présent prêtes pour le séchage, avant d’être cuites deux jours dans un four géant. Au plus fort de la chauffe, la tuile est à 1060 degrés. Pour éteindre ou allumer ces fours, il faut plusieurs semaines, raison pour laquelle la cuisson se fait en continu.
Près de 2880 tuiles mécaniques et 2400 plates par heure sont produites à Corcelles, soit la moitié de la production du groupe Gasser Ceramic. A noter que l’emblématique tuile Bardonnex, légèrement jaune et fabriquée sur le site genevois jusqu’en 2020, sort désormais des fours de Rapperswil (BE).
Après une accalmie des ventes en raison de la mode des toits plats, le marché de la tuile profite aujourd’hui de la rénovation du parc immobilier suisse. Les exigences de durabilité jouent également en sa faveur. Une tuile peut durer plus de 100 ans avant de retourner à la terre ou d’être transformée en sable pour les terrains de tennis ou en substrat pour les plantes.